Новую технологию на предприятии впервые использовали, создав колодку М40 для канатной машины. Перед этим инженеры завода внесли изменения в эту деталь, чтобы учесть особенности 5D-печати. Колодка изготавливалась традиционным способом на токарном станке, но использование 5D-принтера позволило упростить её дизайн, сохраняя при этом все характеристики. Тесты показали, что это решение эффективно, и стоимость напечатанной детали оказалась в 20 раз ниже стоимости оригинала. Учитывая, что предприятие нуждается в около 500 таких колодках в год, это позволит ММК-МЕТИЗ значительно сократить время окупаемости своего принтера.
Также специалисты внедрили 3D-печать для изготовления натяжителя цепи для линии калиброванного проката DB800. Ранее изделие поставляли европейские производители, но в современных условиях это стало проблемой из-за ограничений. В ходе эксперимента удалось точно воссоздать геометрические параметры без проблем, однако потребовалось время, чтобы настроить характеристики прочности, износостойкости и эластичности. Благодаря усилиям высокопрофессиональных конструкторов и специалистов инструментального цеха, поставленная цель была достигнута. Важно отметить, что себестоимость изготовления натяжителя цепи оказалась даже ниже, чем цена, по которой закупали данную деталь до введения санкций.
Ещё одной деталью, для которой используется 5D-принтер, является карман транспортировочной цепи для линии калиброванного проката DB800. Это связано с тем, что оригинальная деталь стала недоступной. В настоящее время проходят испытания этой запасной части. У инженеров проектно-конструкторского отдела уже есть несколько идей о том, как улучшить эту деталь, поскольку износ происходит только у 30% изделия, а остальная часть остаётся неповрежденной в процессе эксплуатации. Усовершенствование этой детали позволит не только увеличить её производительность, но также сократит время и себестоимость производственного процесса.
